روش های کنترل کیفیت مواد غذایی که تولیدکنند‌گان باید بدانند

۱۸ آبان روز ملی کیفیت است. مدیریت کیفیت و تولیدات صنعتی، به عنوان مثال کنترل کیفیت مواد غذایی بر عهده‌ی بخش کنترل کیفیت است که در زبان انگلیسی به آن بخش Quality Control  یا به اختصار QC گفته می‌شود. در کنار کنترل کیفیت، همواره مهندسی کیفیت نیز مطرح است که به ایجاد روش‌هایی مشغول است تا کارخانه‌ها بتوانند به وسیله‌ی آن روش‌ها، از مرغوبیت و مشتری‌پسند بودن کالاهای خود مطمئن شوند. کنترل کیفیت عبارت است از اطمینان از تهیه و تولید کالا یا خدمات، طبق اصول و استاندارهای از پیش تعیین شده. کنترل کیفیت مجموعه عملیاتی مانند اندازه‌گیری و انواع آزمون‌ها است که روی یک محصول انجام می‌شد تا مشخص شود آن کالا یا محصول، با مشخصات فنی مورد نظر انطباق دارد یا خیر. مفهوم کنترل کیفیت در دنیا به حدود ۱۰۰ سال گذشته بر می‌گردد. در سال ۱۹۲۴ والتر شوهارت از شرکت تلفن بل، یک نوع نمودار آماری برای کنترل کیفیت و متغیرهای آن تهیه و مورد استفاده قرار داد که در واقع شروع استفاده از آمار در کنترل کیفی بود. بعدها در همین دهه، همکاران شوهارت درباره پذیرش محصول از طریق بازرسی، نمونه برداری و آزمون نظرات مشابهی ارائه کردند که ریشه علم کنترل کیفیت امروزی است. امروزه کارهای زیادی وجود دارد که یک شرکت تولیدکننده‌ی مواد غذایی می‌تواند انجام دهد تا محصولات خود را در حد استاندارد تولید کند و آنها را برای مصرف‌کنندگان ایمن و مطمئن نگه دارد. در این مقاله در مجله‌ کوروش که منبع آن سایت‌های Supply Chain Game Changer™ و london TFE به بررسی این موارد می‌پردازیم؛ با ما همراه باشید.

عوامل موثر در کنترل کیفیت مواد غذایی برای تولیدکنندگان

۱. مشخصات مواد تشکیل دهنده

یک محصول نهایی خوب، فقط می تواند به خوبی مواد اولیه و مواد تشکیل‌دهنده آن باشد. بنابراین بهترین نقطه‌ی شروع، تهیه‌ی مشخصات مواد تشکیل‌دهنده است. اطمینان حاصل کنید که تمام اطلاعات را در جدول مواد تشکیل‌دهنده ذکر کرده‌اید و در صورت تغییر، جدول را بروزرسانی کنید. مشخصات مواد  تشکیل‌دهنده باید حداقل شامل: نام مواد تشکیل‌دهنده، مشخصات حیاتی محصول و تاریخ‌های مهم باشد، اما ممکن است به اطلاعات بیشتری نیاز داشته باشد.

۲. لیست تامین‌کنندگان تاییدشده

برای هر یک از مواد تشکیل دهنده، بهتر است یک لیست تأیید شده از تامین‌کنندگان داشته باشید که در اختیار افراد مسئول خرید و کنترل کیفیت باشد. لیست تأییدشده‌ی تامین‌کنندگان باید حداقل شامل این اطلاعات باشد: نام ماده سازنده، نام تأمین کننده، آدرس، شماره تلفن، سایر اطلاعات تماس و نام تجاری ماده تشکیل‌دهنده.

۳. فرمول / دستورالعمل تهیه محصول

هر محصول غذایی باید مستندات کتبی از فرمول یا دستورالعمل تهیه داشته باشد. برای فرمول‌های بسیار محرمانه، کارگر تولید به تمام جزئیات نیاز ندارد و می‌توان یک دستورالعمل ساده تهیه کرد تا اطمینان حاصل شود که اطلاعات محصول مخفی است.

۴. استانداردهای محصول

یکی از مهمترین ابزارها برای اطمینان از کیفیت در یک محصول نهایی، سند استاندارد محصول است. این سند نقش مهمی در کنترل کیفیت مواد غذایی دارد. استانداردهای محصول با مشخصات فیزیکی، شیمیایی و میکروبیولوژیکی محصول نهایی تعریف می‌شود. خصوصیات فیزیکی از جمله اندازه، شکل، ابعاد، وزن و حجم مهم هستند.

استانداردهای میکروبیولوژیکی به ماده غذایی خاص بستگی دارد. ایمنی غذا به عهده تولیدکننده آن است، بنابراین هنگام تهیه استانداردهای محصول، عوامل بیماری زا و مواد خارجی (وارداتی) را در نظر بگیرید. اطمینان حاصل کنید که معیارهای رد شدن (عدم تایید) برای هر محصول و روش قابل قبول برای تایید آنها تعیین شده است. حداقل استانداردهای اصلی شما برای رد شدن باید بر اساس الزامات دستگاه‌های نظارتی و بازرسی و همچنین تجربه‌ی عملی شما به عنوان تولیدکننده باشد.

۵. روش‌های ساخت

باید روش مستندی از مراحل تهیه وجود داشته باشد تا از افراد در خطوط دیگر تولید یا شیفت‌های دیگر تولید یا روزهای دیگر تولید، به آسانی از آن برای تهیه‌ی محصول استفاده کنند. چندین نکته‌ی کلیدی وجود دارد که باید هنگام شناسایی عملیات مهم پردازش از جمله زمان، دما، تجهیزات مورد نیاز، ترتیب افزودن مواد اولیه و وزن، مورد توجه قرار گیرد. پس از تهیه‌ی محصول، روش‌های تولید را در دسترس کارکنان تولید قرار دهید.

۶. ذخیره سوابق تولید

همه مراحل تولید برای تک تک محصولات باید به عنوان سابقه‌ی تولید، ذخیره شوند. مهم است که بدانید در فرآیند تولید محصول چه اتفاقی می‌افتد. هم پرسنل تولید و هم پرسنل کنترل کیفیت باید در تهیه این گزارش‌های روزانه شرکت کنند و در آن کوتاهی نکنند.

مواردی مانند وزن محصول، دما، اندازه و شکل، میزان استفاده از مواد اولیه، عملکرد محصول و ضایعات نمونه‌هایی از مواردی هستند که باید در طول فرایند تولید اندازه‌گیری شوند. اندازه‌گیری موارد فوق در عملیات تولید، نقاط کنترل بحرانی نامیده می شوند.

توجه دائم و دقیق به نقاط کنترل حیاتی از اهمیت زیادی برخوردار است، زیرا تفاوت‌های کوچک، تغییرات یا اشتباهات اندک نیز گاهی باعث می شود که محصول نهایی طبق استانداردهای لازم نباشد و برای کسب و کار شما هزینه‌بر باشد. هنگامی که سلامت یک محصول در خط تولید نگران‌کننده باشد، بررسی نقاط کنترل حیاتی و بازخوانی گزارش سوابق (که می‌تواند به صورت دستی یا خودکار انجام شود)، سرنخ‌های مهمی را به ما خواهند داد.

۷. بسته‌بندی و برچسب‌گذاری

تمام برنامه‌های کنترل کیفیت مواد غذایی و سایر تولیدات صنعتی، باید شامل بررسی بسته‌بندی و برچسب زدن باشد؛ چرا که یکی از موارد اولیه که بر مصرف‌کننده نهایی تأثیر می‌گذارد کیفیت بسته‌بندی و برچسب‌های محصول است. دو بسته‌بندی اساسی برای محصولات غذایی لازم است: بسته‌ی اصلی و بسته‌ی دوم. بسته‌ی اصلی مواد غذایی را در بر می‌گیرد و با خود محصول تماس مستقیم دارد. به طور معمول از جنس فیلم، شیشه، بطری، کارتن یا جعبه است. بسته‌ی ثانویه برای در کنار هم قرار دادن چندین ماده غذایی بسته‌بندی شده برای حمل و نقل استفاده می شود و هدف آن محافظت از آنها در کنار هم است.

بسته‌بندی بر اساس نیاز آن ماده غذایی خاص انتخاب و طراحی می شود. صرف نظر از زیبایی در طراحی و سلامت بسته‌بندی، نیاز است که نام محصول، مواد تشکیل‌دهنده و محل تولید یا توزیع روی بسته‌بندی باشد. سایر مقررات دولتی مانند تاریخ تولید و انقضا و جدول ارزش غذایی نیز از موارد مهم در بسته‌بندی محصول است.

۸. استاندارد GMP یا شرایط خوب تولید

GMP مخفف شرایط خوب تولید (Good Manufacturing Practice) به عنوان زیربنای اصلی سیستم‌های ایمنی و سلامت شامل مجموعه الزامات و دستورالعمل‌هایی است که روش‌ها، تجهیزات مورد نیاز، امکانات و کنترل‌های الزامی برای تولید محصولات با کیفیت در زمینه‌های زیر را شرح می‌دهد:

• محصولات دارویی برای انسان‌ها و مصارف دامپزشکی
• فراورده‌های بیولوژیک
• محصولاتی که از منابع طبیعی مثل انسان، حیوان یا میکروارگانیسم‌ها تهیه می‌شوند.
• تجهیزات پزشکی
• مواد غذایی فراوری شده

هدف از تدوین این ضوابط هدایت تولیدکنندگان برای استقرار حداقل شرایط خوب تولید، استمرار آن و تولید محصول باکیفیت است و این‌ که این اطمینان به‌وجود آید که محصولات تولید شده منطبق با استانداردهای مناسب با کاربردشان، تولید و کنترل می‌شوند و نیازهای مصرف‌کنندگان را از نظر کیفیت، ایمنی و کارایی برآورده می‌سازند. داشتن گواهینامه شرایط خوب ساخت (GMP Certificate) نشان‌دهنده‌ی رعایت مفاد مندرج در آن توسط دارنده این گواهینامه است و به طبع آن اطمینان خاطر را به مصرف‌کننده در مورد کیفیت آن می‌دهد.

۹. انبارداری

انبارداری در کنترل کیفیت مواد غذایی را به سه بخش دریافت، ذخیره و حمل و نقل تقسیم می‌کنیم.

*دریافت

برخی از دستورالعمل‌های اساسی برای محموله‌های ورودی عبارتند از:

۱.فضای ذخیره‌سازی باید تمیز باشد و ورود و خروجی کالا طبق الگوریتم FIFO (اولین ورود – اولین خروج) و FEFO (نزدیک‌ترین تاریخ انقضا – اولین خروج) باشد.

۲.قبل از تخلیه مواد، وضعیت خودروی حمل بررسی شود. اگر با استانداردها مطابقت ندارد، بار را رد کنید.

۳.نمونه‌های تصادفی از محموله را جمع کنید و تجزیه و تحلیل و ارزیابی کنید تا از مطابقت با مشخصات آنها مطمئن شوید.

۴.پس از تخلیه بار، وضعیت خودروی حمل و محموله بار را دوباره بررسی کنید.

۵.اگر مشخصات محموله مطابقت ندارد خود را برای رد بخشی از بار یا کل بار آماده کنید.

*ذخیره

اگر محصول به درستی ذخیره نشود، می‌تواند کیفیت محصول را تحت تاثیر قرار دهد. محصول باید به صورت منظم و در شرایط مناسب لازم برای حفظ کیفیت، ذخیره شود.

*حمل و نقل:

حمل و نقل آخرین مرحله‌ای است که در آن مشاغل مواد غذایی کنترل مستقیمی بر کیفیت محصول دارند. مثل استانداردهای ورود، الگوریتم‌های FIFO و FEFO را در حمل و نقل نیز رعایت کنید و از دستورالعمل‌های آن پیروی کنید.

۱۰. آنالیز آزمایشگاهی

یکی از مهمترین مراحل در کنترل کیفیت مواد غذایی تجزیه و تحلیل آزمایشگاهی است که پس از تولید محصول اجرا می شود. نمونه‌هایی که در این مرحله انتخاب می‌شوند باید تصادفی باشند و به طور منظم برای هر دسته خارج شوند. برای برخی از تجزیه و تحلیل‌ها، از روش‌های بسیار ساده در آزمایشگاه استفاده می شود، در حالی که روش‌های دیگر پیچیده‌تر هستند و به تجهیزات ویژه‌ای نیاز دارند. تمام تجزیه و تحلیل‌های آزمایشگاهی باید در یک اتاق دور از منطقه پردازش یا تولید محصول یا کالا انجام شود.

۱۱. برنامه فراخوانی

حتی بهترین برنامه‌ریزی‌ها نیز گاهی با مشکل مواجه می‌شوند. تصور کنید مشکلی در تولید یک محصول پیش آمده و شما متوجه آن شده‌اید (با بررسی سوابق تولید یا گزارش یا شکایت مصرف‌کننده نهایی)، حالا وقت فراخوانی محصول است. در این حالت شرکت مجبور است محصول خود را از سیستم توزیع بازگرداند. در هر صورت عدم توجه به فاز فراخوانی محصول می‌تواند عواقب بدی برای مصرف‌کننده نهایی مانند تهدید سلامتی او داشته باشد، یا باعث دریافت جریمه از سازمان‌های مربوطه شود و نهایتا باعث خراب شدن وجهه عمومی محصول و شرکت و کسب و کار تولیدکننده شود.

نوشته های مرتبط

چند ایده سورپرایزی برای کادوی زنانه و مردانه ولنتاین ۱۴۰۰

فلسفه، تاریخچه و نمادهای جشن هالووین + لیست بهترین فیلم‌های هالووینی

روش‌های صحیح پوشاندن جوش صورت با آرایش و کانسیلر و کرم پودر